Aus Sturzi's 3D-Druckerei

Zitat von Cebu Pacific

Die Gewinde kann man doch auch kopieren?

Schon klar. Das habe ich in der Zwischenzeit auch schon längst so gemacht. Beim Spiegeln habe ich einfach nicht daran gedacht, dass das dann verkehrt heraus kommt.

Zitat von egos

Die Hälfte der Doppelstütze ist doch korrekt, alles mit Rechtsgewinde. Die andere Hälfte hat ein Linksgewinde bekommen durch die Spiegelung. Sie ist aber auch brauchbar, falls die Mutter auch mit Linksgewinde erstellt wird.

Aha, du meinst wegen den zwei verkehrten Doppel-Stützen, deren Neudruck ich mir sparen könnte?

Nein, um für weniger als zwei Franken PET-G Filament zu sparen, nehme ich keine Chrüppel-Lösung in Kauf.

Bau einer Fernsteuerung

Ich habe es in verschiedenen Threads schon erwähnt. Seit längerer Zeit habe ich das Bedürfnis für eine Fernsteuerung, die verschiedene Zwecke erfüllen kann, also quasi eine Multi-Purpose-Remote-Control. Bis jetzt sehe ich für mich zwei konkrete Anwendungen. Die eine ist eine Fernbedienung des Amorocos (Steuerungsprogramm der ChRB III) und die andere ist die Bedienung der Bahnhofs-Uhren. Dass noch weitere Bedürfnisse dazu kommen, ist nicht auszuschliessen.

In diesem Thread geht es darum, wie ich die zu verwendenden Komponenten mittels 3D-Druck in ein Gehäuse packe, sodass schlussendlich ein handlich zu bedienendes Gerät entsteht. Es geht hier also nicht um die Fernbedienungs-Funktionen (die werden zu gegebener Zeit in den entsprechenden Threads erscheinen), sondern ausschliesslich um die Hardware der Fernsteuerung (Erstellung eines Gehäuses für die Elektronik-Komponenten).

Das sind die Komponenten, die schlussendlich die Fernsteuerung ausmachen. Also was man hier sieht, muss ins zu entstehende Gehäuse gepackt werden.

Links das Akku-Pack. Dieses besteht zwei Li-Ion-Akkus à 3'200 mAh, aufgesteckt auf ein Control-Gerät. Das Control-Gerät dient einerseits dem Laden der Akkus und andererseits der Versorgung von 5 V- und 3.3 V-Geräten aus der Akku-Spannung von 3.7 V. Die Lade-Funktion dieses Gerätes schützt den Akku vor Überladung, sowie vor Tiefentladung. Das Control-Gerät hat ausserdem einen Hauptschalter (ein- / aus der Versorgungsspannung) und eine Ladezustands-Anzeige.
Diese Stromversorgung mit den beiden 3'200 mAh Akkus ist eigentlich ein Overkill für diese Anwendung (ziemlich stark überdimensioniert). Ich habe auch kleinere Akkus mit entsprechenden Control-Geräten in Erwägung gezogen und geprüft. Alle davon haben aber gewisse Nachteile und deshalb habe ich mich für dieses Produkt entschieden. Das macht letztlich die Fernsteuerung etwas grösser, als sie eigentlich sein könnte. Das stört mich aber nicht, denn die Fernsteuerung darf ruhig massiv sein und eine gewisse Grösse haben, damit man sie jeweils auch leicht findet.

Oben Mitte ist das Display und oben rechts der Microcontroller. Das Display misst in der Bildschirm-Diagonalen 2" und hat eine Auflösung von 320 x 240 Pixel. Der Microcontroller ist wiederum ein ESP32-C6, aber eine Spezial-Version, die eine vereinfachte Kommunikation (GDI) mit dem Display unterstützt. Deshalb das Flachband-Kabel, dank dem keine aufwändige Verkabelung notwendig ist.

Unten Mitte ist ein Shield mit fünf Tasten. Dieses Shield werde ich diagonal einbauen, damit sich eine Gruppe aus Cursor-Tasten (links, rechts, auf und ab, sowie Enter in der Mitte ergibt.

Unten rechts sind noch zwei zusätzliche Tasten. Nach meiner Erfahrung erweitern diese die ermöglichte Funktionalität der fünf Cursor-Tasten enorm.

Bei diesem Gehäuse will ich keine Komponenten mit Schrauben befestigen. Die einzelnen Komponenten sollen in entsprechende Aussparungen gelegt und durch ihre Form dort festgehalten werden.

Der Grundkörper der Fernsteuerung, der etwa so ...

... aussehen wird, ist keine besondere Herausforderung.

Etwas anspruchsvoller werden die Aussparungen, in welche die Komponenten eingesetzt werden.

Hier komme ich nicht darum herum, mich mit mehreren Ausdrucken ans End-Ergebnis heranzutasten. Damit ich nicht immer den ganzen Grundkörper ausdrucken muss, mache ich verkleinerte Körper, welche die Aussparungen enthalten.

Hier werden das Display und der Micro-Controller eingelegt. Die rechteckige Öffnung unten wird auf den Bildschirm passen.

Das Display ist nun eingelegt.

Die rechteckige Öffnung passt genau, sodass die nutzbare Fläche (gelbes Rechteck) sichtbar und von einem gleichmässigen Rand umgeben ist.

Rechts der Distanz- und Platzhalter, der zwischen Display und Microcontroller zu liegen kommt.

Hier sieht man ihn über dem Display eingelegt.

Der Microcontroller müsste nun in Position gehalten werden. Das Flachband-Kabel drückt ihn leider etwas hinauf. Das wird aber durch den nächsten (noch zu bauenden) Distanzhalter zwischen Microcontroller und Deckel verhindert werden.

Für diesen Teil ist dies der letzte Distanzhalter.

Es hat jetzt grad noch Platz für den 2.4 mm starken Deckel.

Weiter geht es mit dem Mittelteil, wo die Taster untergebracht sind.

Die fünf Löcher im Zentrum sind für das Taster Shield und die oberen beiden Löcher sind für die beiden Einzel-Taster.

Hier sind alle Taster eingesetzt. Es fehlt noch der Distanzhalter zwischen den Tastern und dem (noch zu erstellenden) Deckel.

Rechts ist der Distanzhalter, der dafür sorgt, dass das Taster-Shield und die beiden Einzel-Taster in ihrer Position bleiben.

Der Distanzhalter ist nun eingesetzt.

So sieht der Taster-Bereich von oben aus.

Als letzter Einzel-Teil kommt noch das Akku-Pack dran.

Rechts die Aufnahme für das Akku-Pack.

Das Akku-Pack ist nun eingesetzt.

Auch hier braucht es wieder einen Distanzhalter zwischen dem Akku-Pack und dem Deckel. Damit beginne ich jetzt.

Das (rechts) ist der Distanzhalter zwischen Akku-Pack und Deckel.

Der Distanzhalter ist aufgesetzt und lässt genau 2.4 mm (Dicke des Deckels) übrig.

Das Gehäuse nimmt langsam Formen an.

Der Deckel ist jetzt auch am Entstehen.

Er wird stirnseitig eingeschoben ...

... und dann mit zwei Schrauben gesichert.

Die Seite mit dem Deckel ist dann im Betrieb die Unterseite.

Fernsteuerungs-Gehäuse fertig

Es sind alle Elektronik-Komponenten und die gedruckten Platz- und Distanzhalter in das Gehäuse-Unterteil eingesetzt.

Fernsteuerung von oben

Aussparung, damit wahlweise ein USB-C- oder Micro-USB-Kabel zum Laden des Akku-Packs eingesteckt werden kann.

In der runden Öffnung (links) befindet sich der Ein- / Aus-Taster. Damit kann die Fernsteuerung ein- und ausgeschaltet werden. Bei der rechteckigen Öffnung (rechts) kann ein USB-Kabel direkt ins ESP32-Board eingesteckt werden. Damit kann ich die Software (*) laden.

Sicht von unten. Für den einschiebbaren Deckel (hier eher der Boden) habe ich weisses Filament gewählt, damit die Lade-Kontroll-Anzeige auch gut durchleuchtet (rechts unten). Diese Anzeige besteht aus vier roten LEDs, von denen je nach Lade-Zustand eine, zwei, drei oder alle vier leuchten. Mit diesen LEDs sieht man auch, ob das Gerät ein- oder ausgeschaltet ist.

Hiermit ist das Gehäuse der Fernsteuerung fertig. Was jetzt noch fehlt, ist die interne Verkabelung und die Software (*), damit das Ding, das jetzt wie eine Fernsteuerung aussieht, sich auch wie eine Fernsteuerung verhält.

(*) Hier müsste man vielleicht eher von Firmware sprechen. Der Begriff Software ist aber auch richtig, denn Firmware ist immer Software, aber Software ist nicht immer Firmware.

Ablage-Konsole

Ich habe im MoBa-Raum zu wenig Platz auf dem Schreibtisch für Werkzeug und Kleinkram.

Heute habe ich eine Ablage-Konsole konstruiert, die das Problem entschärfen soll. Ob's verhebet weiss ich noch nicht. Aber ich probier's mal. Das Ding ist recht gross. Die Gesamt-Höhe ist 325 mm und die Kantenlänge der fünf Schalen (aussen) ist 300 mm. Das Ding wird mit vier Schrauben auf die Unterlage geschraubt.

Wenn es soweit ist, werde ich wieder berichten.

Zitat von JBH

Uii, machst du den auch mit 200 x 100mm Schalenabmassen? Wäre sofort interessiert

Warum nicht? Wart' mal ab, bis ich weiss, ob es auch funktioniert und nicht ein Gwaggli-Zeugs wird.

Das Basis-Teil ist jetzt fertig gedruckt. Es fühlt sich sehr stark an, also meine Zuversicht steigt, dass es gelingen wird.

Für jede Ablage-Schale ist beim Führungs-Ring ein anderer Innendurchmesser (in Abständen von 3 mm) vorgesehen, deshalb die treppenartigen zylindrischen Stücke am Basis-Teil. Ich will damit erreichen, dass jede Schale direkt am Basis-Teil aufliegt und nicht auf der darunter liegenden Schale. Dazu werde ich die Führungsringe der Schalen 0.2 mm weniger hoch machen als die Treppen-Stufen.

Wichtig ist jetzt, dass der Sitz zwischen den Führungs-Ringen und dem Basis-Teil so eng wie möglich ist, sich aber doch noch gut drehen lässt. Dazu drucke ich erst mal einen Ring ohne Schale, um den Sitz zu testen.

Gut, habe ich das mit dem Ring noch probiert. Er hat zu viel Spiel auf dem zylindrischen Stück der Basis und wackelt leicht. Jetzt mache ich das Loch um 0.4 mm enger. So müsste es passen. Nun drucke ich es gleich am Stück zusammen mit der Ablage.

Bild vom Prusa Slicer.