Salü Röbi
Hast du die Möglichkeit in den Pfeilern Stromkabel hochzuziehen um in den oberen Kreisel Einspeisungen zu machen? 
Zu Deinen 3D Arbeiten Gratulation
Gruss
Marino
ChRB (Christoph-Röbi-Bahn) - dritte Anlage
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Hast du die Möglichkeit in den Pfeilern Stromkabel hochzuziehen um in den oberen Kreisel Einspeisungen zu machen?
Zu Deinen 3D Arbeiten GratulationDanke, Marino!
Nein, ein in die Pfeiler integrierter Kabelkanal wäre zwar möglich gewesen, das habe ich aber nicht vorgesehen. Es wird in der Wendel nicht sehr viele Kabel geben. Für die Einspeisung (Schienen und Oberleitung) ziehe ich je ein Kabel mit einem einigermassen grossen Querschnitt entlang des Gleises und der Fahrleitung. Von diesen speise ich gelegentlich ein. Diese und die Kabel für die wenigen Besetzmeldestrecken kann ich auch so einigermassen diskret verlegen, ohne dass es zu stark stört.
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Nachdem ich alle Wendel-Füsse nun auch an den vorher unzugänglichen Stellen mit weiteren Briden befestigt und das Gleis der Wendeschleife eingebaut habe, habe ich die Wendel nun wieder aufgebaut. Das neue Anschluss-Stück mit den hübschen Pylonen (Oski hat's gesagt), das fast bis zum Tunnelportal der Rampe 1 reicht, ist nun auch fest an die Wendel angebaut und auf der Tischplatte befestigt.
Ich habe übrigens für den Abbau der Wendel eineinhalb Stunden und für den Wiederaufbau drei Stunden gebraucht. Komplett abbauen werden ich sie wohl kaum mehr. Wenn ich für den Einbau der Bahntechnik irgendwo nicht "zu komme", werde ich selektiv einzelne Platten und Säulen entfernen und gleich anschliessend an die Einbau-Arbeiten wieder montieren.
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Röbi, das sieht phänomenal aus. Das muss ich mal aus der Nähe anschauen. Ich weiss, das sagte ich indirekt schon einmal. Momentan kann ich aber keine grösseren Ausflüge machen.
Gruss Oski
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Röbi, das sieht phänomenal aus. Das muss ich mal aus der Nähe anschauen.
Danke, Oski. Wann immer du willst
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Hallo Röbi
Falls eine Besichtigung deines Kunstwerkes möglich ist, würde ich es mir auch mal gerne anschauen, da ich eine Anlage am Planen bin.
Gruss Urs -
Hallo Röbi
Danke, ich freue mich, darf. Werde Dir ein paar Terminvorschläge machen.
Gruss Urs
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Probleme bei der Oberleitung im Schattenbahnhof
Es gibt zunehmend Probleme bei der Oberleitung im Schattenbahnhof. Diese ist mit Messingdraht von 1.5 mm Durchmesser realisiert. Gehalten werden die Drähte von gedruckten Auslegern oder Querträgern mit angebauten Fahrdraht-Haltern. Diese können den Fahrdraht nicht ausreichend umklammern, weil sonst die Pantographen an den Fahrdraht-Haltern einhängen können. Wenn man den montierten Fahrdraht unvorsichtig berührt (was trotz aller Sorgfalt einfach immer mal vorkommen kann), kann es sein, dass der Fahrdraht aus dem Halter aushängt.
Das Problem ist, dass die 1.5 mm Fahrdrähte für diese Halte-Methode (mit 3D-gedruckten Teilen) einfach grenzwertig dünn sind.
Nachdem ich das Problem erkannt hatte, habe ich Versuche gemacht mit Drähten von 2.0 und 2.5 mm Durchmesser. Drähte von 2.0 mm entschärfen das Problem etwas, lösen es aber nicht vollends. Mit 2.5 mm bin ich auf der sicheren Seite. Diese Drähte können kräftig genug umklammert werden, ohne dass die Gefahr besteht, dass sich Fahrdraht-Halter und Pantograph in die Quere kommen.
Hier sieht man den Vergleich. Links mit Fahrdraht 1.5 mm, rechts mit Fahrdraht von 2.5 mm.
Der Nachteil des 2.5 mm Fahrdrahtes ist, dass es etwas klobiger aussieht. Das nehme ich aber zu Gunsten eines sicheren Betriebes in Kauf.
Ich habe nun im Sinn, bei der ganzen bisher montierten Fahrleitung die Fahrdrähte, die Ausleger und die Querträger zu ersetzen. Das gibt ziemlich Aufwand, aber bei der Funktionstüchtigkeit mache ich nur ungern Kompromisse. Also da mues i jetz eifach dure!
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Röbi, die neue Ausfahrt sieht klasse aus. Ich bin gespannt, wie der Aufbau im Detail aussieht, nachdem ich schon einige Druckteile gesehen habe. Ich kann nicht alle diese Teile auf Anhieb erkennen.
Das mit dem Fahrdraht ist ärgerlich, gehört aber halt auch dazu wenn man etwas neues entwickelt. Charlie und Delta dürfen sich auf einen neuen Auftrag freuen.
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Röbi,
Ich hätte nicht den Mumm den Draht mit Kunststoffklammern zu halten. Diesbezüglich traue ich Kunststoff, der unter Dauerstress steht nicht über den Weg, besonders nicht gedrucktem. Ich wüsste nicht einmal, wenn es Frästeile wären, welchem Kunststoff ich unter diesen Bedingungen vertrauen könnte. Da ist für mich Metall immer noch klar die erste Wahl.
Ich hoffe dein Vorhaben ist langzeitstabil, also mindestens 15 bis 20 Jahre.
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Diesbezüglich traue ich Kunststoff, der unter Dauerstress steht nicht über den Weg
Erwin, der Fahrdraht-Halter ist nicht unter Dauerstress. Die runde Aussparung hat genau den Durchmesser des Fahrdrahtes, also 2.5 mm. Sie reicht ganz leicht bis über die Mitte des Fahrdrahtes. Beim Eindrücken des Fahrdrahtes gibt es einen ganz kurzen Stress (leichte Spreizung), der aber sofort wieder abgebaut wird. Man kann sagen, der Fahrdraht wird formschlüssig gehalten. Vorher, mit dem 1.5 mm Draht, war dieser eingeklemmt, also kraftschlüssig gehalten. Das war auch der Grund, warum sich der Fahrdraht leicht wieder gelöst hat (die kraftschlüssige Halterung ist "lugg" geworden).
Die neue, stressfreie Fahrdraht-Halterung
Erwin, ich hoffe, dass ich dich mit meiner Erklärung überzeugen konnte.
Ich hoffe dein Vorhaben ist Langzeitstabil, also mindestens 15 bis 20 Jahre.
Ich auch. Aber ich bin ausgesprochen zuversichtlich.
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der Fahrdraht-Halter ist nicht unter Dauerstress.
Hoi Röbi
Das sehe ich auch so. Die beiden Spitzen, die beim Einklipsen gespreizt werden, würde ich ausrunden. Deine Diener machen das sicher perfekt.
Gruss Oski
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Die beiden Spitzen, die beim Einklipsen gespreizt werden, würde ich ausrunden
Oski, mit einem Düsen-Durchmesser von 0.4 mm ergibt sich ein runder Strang von 0.4 mm Durchmesser. Damit werden die Spitzen automatisch ausgerundet. Mehr geht gar nicht, sonst sind wir wieder bei der Lösung von vorher, wo der Fahrdraht rausrutscht.
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Auf jegliche Spreizung könnte man verzichten, wenn der Draht seitlich eingeschoben würde - ich vermute aber, dass die Passgenauigkeit der Halter-Aussparung so bemessen ist, dass sich der Draht gar nicht schieben lässt.
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Erwin, ich hoffe, dass ich dich mit meiner Erklärung überzeugen konnte
Röbi, nach genauerem Nachdenken, nein. Ich erkläre es weiter unten.
Ich finde die Diskussion über solche Themen grundsätzlich sehr spannend, du löst es am Schluss nach deiner Überzeugung. Am Schluss musst du für deine Lösung einstehen und die Konsequenzen tragen, falls sie nicht wie gewünscht funktioniert.
Dieses Jahr hatten wir in der Firma eine ähnliche Problemstellung. Es ging um das Drucken von Mikrofonhaltern. Die Öffnung ist um die 6mm, also einiges grösser als bei dir. Es benötigte mehrere Muster, bis die gewünschte Klemmung erreicht war. Die Langzeitstabilität steht nicht im Vordergrund. Das Teil ist als 3D Druck um so viel billiger als gefräste Varianten, wenn es nach zwei Jahren ausgeleiert oder defekt ist, drucken wir einfach neue.
Wissenswert ist auch folgendes, die Kenntnisse wie 3D Druck gerecht konstruiert wird, sind auch heute noch sehr dürftig. Selbst bei jungen Studenten und Doktoranden ist diese Wissen kaum bis nicht vorhanden. Bei mir sowieso nicht, da ich es nur via erhaltene Aufträge lernen kann, wie es aussehen sollte. Ich denke in den Ausbildungen der Ingenieure spielt das nach wie vor keine bedeutende Rolle. Der Hauptunterschied besteht darin, die klassische Konstruktion ensteht auf dem Subtraktiven Weg, man nimmt einen Quader oder eine Welle und schneidet konstruktiv alles weg, bis das gewünschte Bauteil entstanden ist. Alle bekannten CAD basieren auf dieser Konstruktionsweise. Das ist für zerspanend hergestellte Teile die absolut bewährte und richtige Lösung. Für additive Fertigung braucht es entweder zusätzliche Module oder ganz andere Konstruktions CAD Systeme, da aufgebaut wird und nicht abgetragen. Soweit ich weiss befasst sich eine Gruppe an der ZHAW mit dieser Thematik. An der ETH unter anderem Professor Konrad Wegener, eine schillernde Persönlichkeit.
Zum Material. Mit 3D gedruckten Teilen erreichst du nie Gleichmässigkeit der Eigenschaften wie mit extrudiertem Material. Das Material wird beim Verarbeiten nochmals stark erwärmt. Dadurch sind Zugfestigkeit und Kerbschlagzähig nie so gleichmässig wie bei extrudiertem Material. Bei Metallteilen sind Streuungen von bis zu 15 Prozent normal. Wie viel es bei Kunststoff ist, weiss ich nicht. Aus diesem Grund werden mit Teilen die gewisse Werte garantieren müssen, immer noch gleich Zugproben mitgedruckt und zwar liegend, stehend und schräg.
Sorry, eine Einleitung fast so langatmig wie die Beiträge von Hermann.
Mir scheint es aber überaus wichtig, sich diesen Tatsachen bewusst zu sein.Und nun zur Antwort, warum mich deine Lösung nicht überzeugt. Schon deine Skizze ist recht irreführend, da sie deine theoretischen Überlegungen zeigen, die Realität aber eine ganz andere ist. Du hast es übrigens selber beschrieben was mit deiner 0.4mm Düse passiert. Du erreichst ziemlich viel mit deinem Drucker. Von einer runden Form, vor allem wenn sie so klein ist, bist du sehr weit entfernt. Da spielt dir auch die Auflösung deines Druckers stark rein. Er kann, wie jede CNC Maschine auch, einen Kreis nur mit ganz vielen kleinen Geraden erzeugen. Selbst mit dem Abschliessen von einer oder mehreren Lagen um die runde Form zu erreichen dürftest du kaum eine gute Kreisform erreichen, vor allem je kleiner je schlechter. Darum hat deine 1.5mm Version nicht funktioniert, behaupte ich. Falls du ein Mikroskop hast, schau dir die entstandene Form an, du wirst überrascht sein. Ein gute Lupe reicht vielleicht auch schon aus. Ein grösserer Durchmesser ist schon ein Schritt in die richtige Richtung.
Zeigt dir die 3D Druck Software nicht die entstandene Form an?
Meine Lösung würde so wie auf der Skizze unten aussehen. Einen Formschluss würde ich nie anstreben, da er aus obigen Überlegungen nicht erreichbar ist und dir alle Toleranzen auf irgend eine Weise reinpfuschen. Mit Abstand das genaueste Bauteil ist der Messingdraht, h8 oder h9 Toleranz. Mit einem 3D Drucker nie erreichbar. Darum ist mein Lösungsansatz eine Vierpunkt Linienauflage. Die kannst du gestalten mit etwas Vorspannung oder wenn es nicht stört leicht lose lassen. Mein Bauchgefühl sagt mir, das ist die bessere Lösung. Belegen kann ich es nicht.
Unten habe ich einen tangentialen Winkel von 30° gewählt, oben 45° oder gesamt 90°. Die können beliebig angepasst werden, bis es optimal ist.
Übrigens, bei meinen eigenen Entwicklung, allerdings alle zerspanend hergestellt, habe ich immer am meisten Lehrgeld bei den Kunststoffteilen bezahlt. Am Schluss konnte ich die meisten Problem lösen, es war trotzdem immer ärgerlich. Mit Metall passiert mir das sehr selten, es ist viel berechenbarer.
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Hallo Erwin
Ich finde die Diskussion über solche Themen grundsätzlich sehr spannend
Ich auch.
du löst es am Schluss nach deiner Überzeugung. Am Schluss musst du für deine Lösung einstehen und die Konsequenzen tragen, falls sie nicht wie gewünscht funktioniert.
Das ist richtig. Ich muss hier aber keine Konsequenzen tragen, weil sie wie gewünscht funktionieren wird.
Das ist ja der Grund, warum ich von 1.5 mm auf 2.5 mm umgestellt habe. Die 1.5 mm Lösung hätte auch funktioniert aber vielleicht nicht uneingeschränkt wie gewünscht. Ich wähle die 2.5 mm Lösung, weil ich mir hier sicher bin, dass sie sehr gut (mit Reserve) funktioniert. Diese Umstellung bereitet mir sehr viel Aufwand. Den nehme ich aber auf mich, weil ich will, dass es 100% funktioniert.
Sorry, eine Einleitung fast so langatmig wie die Beiträge von Hermann.
Ich habe sie gelesen, obwohl ich nicht mit allem Geschriebenen einverstanden bin.
Und nun zur Antwort, warum mich deine Lösung nicht überzeugt. Schon deine Skizze ist recht irreführend, da sie deine theoretischen Überlegungen zeigen, die Realität aber eine ganz andere ist. Du hast es übrigens selber beschrieben was mit deiner 0.4mm Düse passiert. Du erreichst ziemlich viel mit deinem Drucker. Von einer runden Form, vor allem wenn sie so klein ist, bist du sehr weit entfernt. Da spielt dir auch die Auflösung deines Druckers stark rein. Er kann, wie jede CNC Maschine auch, einen Kreis nur mit ganz vielen kleinen Geraden erzeugen. Selbst mit dem Abschliessen von einer oder mehreren Lagen um die runde Form zu erreichen dürftest du kaum eine gute Kreisform erreichen, vor allem je kleiner je schlechter. Darum hat deine 1.5mm Version nicht funktioniert, behaupte ich. Falls du ein Mikroskop hast, schau dir die entstandene Form an, du wirst überrascht sein. Ein gute Lupe reicht vielleicht auch schon aus. Ein grösserer Durchmesser ist schon ein Schritt in die richtige Richtung.
Ich bin mir der Problematik bewusst. Meine Skizze ist nicht absichtlich irreführend, ich wollte nur den Aufwand im Rahmen halten. Trotzdem ist die Skizze qualitativ korrekt. Deine Aussage "Darum hat deine 1.5mm Version nicht funktioniert" ist so nicht angebracht. Diese Version ist vielleicht nicht absolut zuverlässig, hat aber durchaus funktioniert.
Zeigt dir die 3D Druck Software nicht die entstandene Form an?
Doch. Jetzt sind wir beim interessanten Thema.
Dieses Bild zeigt das Teil im Slicer-Programm. Hier werden die Schichten und Stränge so gezeigt, wie sie schlussendlich auch gedruckt werden.
A) Das Teil links zeigt die Situation mit einer 0.4 mm Düse und einer Schichthöhe von 0.2 mm.
B) Das mittlere Teil zeigt auch die Verwendung einer 0.4 mm Düse, aber mit einer Schichthöhe von 0.1 mm.
C) Das Teil rechts im Bild zeigt die Verwendung einer 0.25 mm Düse und einer Schichthöhe von 0.1 mm.
A) ist die Konfiguration, die ich für meine Tests verwendet habe. Es ist von allen drei die gröbste Variante, verursacht aber den kleinsten Aufwand und funktioniert zuverlässig.
B) ist eine interessante Konfiguration, die ich mir jetzt (dank dieser Diskussion) als Alternative zu A überlege. Bei dieser Variante ist der Aufwand nur minim grösser als bei A, weil ich mit variabler Schicht-Dicke drucken kann. Ich kann also den Haupt-Teil des Querträgers oder des Auslegers mit 0.2 mm drucken, um dann bei der runden 2.5 mm Öffnung auf 0.1 mm umzustellen.
C) hat zweifelsohne die beste Auflösung, gibt aber einen massiv grösseren Aufwand (Düse wechseln, First Layer Höhe einstellen, 3.5 Mal so lange Druckzeit wie bei 0.4 mm Düse, höheres Risiko für Fehldrucke). Weil die Düse nicht während eines Druckes gewechselt werden kann, muss das ganze Teil, inkl. dem ganzen Ausleger oder Querträger mit dieser kleinen Düse gedruckt werden.
Meine Lösung würde so wie auf der Skizze unten aussehen. Einen Formschluss würde ich nie anstreben, da er aus obigen Überlegungen nicht erreichbar ist und dir alle Toleranzen auf irgend eine Weise reinpfuschen. Mit Abstand das genaueste Bauteil ist der Messingdraht, h8 oder h9 Toleranz. Mit einem 3D Drucker nie erreichbar. Darum ist mein Lösungsansatz eine Vierpunkt Linienauflage. Die kannst du gestalten mit etwas Vorspannung oder wenn es nicht stört leicht lose lassen. Mein Bauchgefühl sagt mir, das ist die bessere Lösung. Belegen kann ich es nicht.
Unten habe ich einen tangentialen Winkel von 30° gewählt, oben 45° oder gesamt 90°. Die können beliebig angepasst werden, bis es optimal ist.Mein Bauchgefühl sagt mir, dass die (angenähert) runde Lösung die bessere ist.
Wenn wir schon beim Bauchgefühl sind: Ich würde es eher Fingerspitzen-Gefühl nennen, weil ich mein Gefühl vor Allem dann entwickle, wenn ich das Objekt in den Fingern habe, wenn ich es zusammenstecke, einraste, ausklinke, dran herum ziehe und biege. Und in diesem Fall sagt mir mein Fingerspitzen-Gefühl, dass es "verhebet".
Das war schon bei den Schwalbenschwänzen der Wendelplatten so: Dort hast du mich gewarnt (siehe diesen Beitrag), ich war aber damals schon sicher dass die nie zu einem Problem werden und jetzt, nach doch einiger Erfahrung, bin ich mir sicherer denn je.
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Auf jegliche Spreizung könnte man verzichten, wenn der Draht seitlich eingeschoben würde - ich vermute aber, dass die Passgenauigkeit der Halter-Aussparung so bemessen ist, dass sich der Draht gar nicht schieben lässt.
Der Draht könnte schon eingeschoben werden, wenn es sich nur um einen Fahrdraht-Halter handeln würde. Aber die Drähte sind ja ein Meter lang und ich möchte so lange Fahrdraht-Stücke wie möglich haben. Da müsste ich einen Draht schon durch drei bis vier Fahrdraht-Halter-Öffnungen einschieben. Das wird dann eher schwierig.
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Röbi,
Das ist jetzt aber noch spannend wie die Bohrung aussieht. Genau das hatte ich mir zuerst so gedacht, dann aber als Unsinn verworfen, da Bohrungen typischerweise zuerst mit einem oder mehreren Layer umfahren werden. Warum es so aussieht, ist mir jetzt auch klar. Damit die grosse Bohrung ohne Stützen gedruckt werden kann, muss sie vertikal stehen und das ergibt bei den Bohrungen für den Draht diese Form.
Bei meinen Überlegungen fliesst immer meine Erfahrung mit Schäden und aufgetretenen Problemen mit ein und damit habe ich leider viel zu oft zu tun. Aus diesem Grund vermeide ich überall wo es Belastungen gibt scharfe Kanten, das als Beispiel. Es gibt viele Dinge die fühlen sich von Hand schon toll an, führen dann aber in der Praxis unter Belastung zu Rissen und Brüchen. Dazu braucht es auch ein wenig theoretisches Wissen, das ich bei Ingenieuren und Wissenschaftlern anzapfe. Damit habe ich mir eine gute Basis angeeignet technische Dinge mit etwas mehr Zusammenhang beurteilen zu können.
Verfolge deine Lösung weiter, das finde ich gut.
Das ist das Schöne an der Konstruktion von Teilen. Es gibt so viele Lösungswege, manche sind besser, manche schlechter. Im Alltag trennt sich die Spreu vom Weizen. -
Verfolge deine Lösung weiter, das finde ich gut.
Erwin, ich schlage vor, dass wir uns in 25 Jahren (*) die Anlage erst im Detail anschauen und dann die gemachten Erfahrungen bei einem gemeinsamen Nachtessen besprechen.
(*) Ist vielleicht doch etwas zu lang. Dann bin ich ja fast 100-jährig. Vielleicht wäre es gescheiter, wenn wir das noch in diesem Jahr machen
. Jedenfalls würde ich dich sehr gern mal bei der Anlage begrüssen.
